Con el financiamiento del Concytec, Ciencia Activa y el Consulado Británico, se desarrollan algoritmos de automatización para abaratar costos en una planta de túneles de enfriamiento agroindustrial, gracias al convenio con la Universidad de Surrey.
Por Graciela Tuesta. 14 mayo, 2018.
El laboratorio de Sistemas Automáticos de Control, del Departamento de Ingeniería Mecánico Eléctrico (IME) de la Universidad de Piura, viene trabajando con la Universidad de Surrey (Reino Unido) en el proyecto “Control Avanzado para mejorar el uso de consumo energético en sistemas de refrigeración industrial”, financiado por el Consulado Británico y el gobierno peruano, a través del Concytec y Ciencia Activa.
“El objetivo es diseñar e implementar estrategias de control automático para disminuir el gasto de energía eléctrica en el subproceso (túneles de enfriamiento) de la cadena de frío en industrias agrícolas, manteniendo la calidad del producto”, explicó el coordinador general del proyecto, Mgtr. José Manrique (UDEP).
El proyecto surgió con la finalidad de solucionar una problemática frecuente en las industrias agrícolas de la región. “En los procesos agroindustriales, los costos más fuertes son los de mano de obra, la materia prima y el consumo energético de los subprocesos de enfriamiento. Para solucionar este último, detectado en las visitas a las empresas de la zona, nació este proyecto”, manifestó el Dr. William Ipanaqué, investigador del proyecto (UDEP).
En este marco, se han iniciado los trabajos de diseño, construcción e implementación de una planta piloto en el campus UDEP, que permitirá probar nueva tecnología para optimizar el funcionamiento, de forma automática e inteligente, de los túneles de frío.
Moderna planta piloto
Esta cuenta con un moderno sistema de navegación de dos componentes: un condensador de frío y un evaporador, con características similares a los utilizados en la industria. El condensador, del modelo Ecostar, para este proyecto UDEP, es una unidad de enfriamiento inteligente y tecnología alemana que se implementa por primera vez en Perú.
“El compresor es uno de los equipos más eficientes del mercado, porque tiene un software que permite monitorear su funcionamiento, rendimiento y probables fallas. Esto nos facilitará desarrollar algoritmos de control para mejorar el consumo de energía en la etapa de Pre-Cooling”, declaró el Dr. Edilberto Vásquez, uno de los investigadores del proyecto.
Este compresor, distribuido por la empresa alemana Bitzer, fue instalado por Improfrost Perú. A nivel sudamericano, esta tecnología es también utilizada en la industria chilena, argentina y brasileña.
“El modelo Ecostar adquirido, cuenta con una nueva generación de inversores de frecuencia inteligente, que se ajusta automáticamente a los requisitos para ayudar a reducir el consumo de energía y los costos. Esto hace que los variadores de frecuencia estén hechos a medida para muchas aplicaciones”, detalló el ingeniero Carlos Fuentealba, director general de Bitzer, sede Andina.
